Toyota Üretim Sistemi

Toyota'nın tanımıyla;
'israfın ortadan kaldırılmasıyla üretim verimliliğinin üst düzeye çıkarılması' ,
Pek çok endüstri mühendisinin aşina olduğu, Kalite Kontrol, Toplam Kalite Yönetimi derslerimizin vazgeçilmez konusu,

Günümüzde birçok kurumsal şirket tarafından benimsenmiş ve uygulamaya geçilmiş üretim sistemi Toyota Üretim Sistemi , genel adıyla Japon Üretim Sistemi hakkında yaptığım araştırmaları düzenleyerek yayınlamak istedim.

İkinci Dünya Savaşı'dan Japonların yenildiği gün Toyota Motor Company'nin Başkanı Kiichiro Toyoda'nın üç yıl içinde Amerika Endüstri'sine yetişme kararı alması Toyota için bir başlangıç olmuştur. Japon gereksinimleri üzerinde durularak klasik Amerikan Üretimi dışına çıkılmış, az çeşitlilikte üründen çok sayıda üretmek yerine çok çeşitli modelden az sayıda üretilerek maliyetlerin düşürüldüğü bir Japon Sistemi tasarlanmıştır.

JUST IN TIME VE JIDOKA

Toyoto Üretim sistemi bu iki temel taştan oluşmaktadır. Kanban Yöntemi ise üretim sisteminin kolay çalışmasını sağlayan en temek araçtır. Just in Time (tam zamanında üretim) Montaj aşamasında, her parçanın bant üzerine “tam gerektiği anda” ve “gereken miktarda”gelmesi demektir.Tepeden vadiye olan yönetim stratejisi geliştirilmiş vadiden tepeye haline gelmiştir. Her istasyon kendisi içinde bağımsız programlanmıştır.

                                                                                               


Jidoka(Otonomasyon) Makinaya insan zekası ve duyarlılığını nakletmektir.


Japon Sistemi 2. Dünya Savaşı bitiminden bu yana parça alıp yığma anlayışını ortadan kaldırmıştır. Bir endüstride en büyük zarar olarak görülen üretim fazlası ise satılan ürün miktarı artmadığı zaman üretkenliği nasıl arttırabiliriz? Daha cesur olunmalı gereken zaman ve gerektiği kadar üretilerek fazla üretim mantığı yok edilmelidir.

5 Kez Neden Diye Sormak

 1)Makine Neden Durdu? 

  Çünkü aşırı bir yüklenme oldu ve sigortası arttı.

 2)Neden aşırı yükleme oldu?

 Çünkü yataklar yeterince yağlanmamıştı.

3)Yağlama neden yeterli değildi?

 Çünkü yağ pompası iyi çalışmamıştı.

4)Yağ pompası neden iyi çalışmamıştı?

 Çünkü titreşimlerden dolayı pompanın mili hasar görmüştü.

5)Neden hasar görmüştü?

 Çünkü filtrajda bir hata olmuştu ve içeri bir metal parçası kaçmıştı.

Taiichi Ohno bilgi ve verilerden çok nedenleri önemsediğini belirtir.

Toyota Üretim Sistemi’nin uygulanması yolundaki ilk adım kayıp faktörlerin neler olduğunu açık ve net olarak ayrıştırabilmektir.(7 MUDA) 
1) Üretim Fazlası
2) Ölü Zamanlar
3) Gereksiz Nakliye ve Bakım İşlemleri
4) Gereksiz ve Uygun Olmayan İşler
5) Stok Fazlası
6) Gereksiz Hareketler
7) Hatalı Parça Üretimi


İş üretim süreçleri sırasına göre gerçekleşiyorsa, makinaların yerleşim düzeninin değiştirilmemesi halinde süreçler arasında süreçler arası standart envanter gerekli değildir. Aksine iş üretim akışından çok makinacıların fonksiyonlarına göre gerçekleşiyorsa, standart envanter işte o zaman kaçınılmazdır.
*Birçok parçanın tek bir işçi tarafından nasıl çalışıldığı değil, bir çok ürünün bir bant üzerinde nasıl tamamlandığı önemlidir.
*Oyuncu sayısının fazla olması her zaman avantaj değildir. Önemli olan takımdaki oyuncuların performanslarının eşit şekilde olmasıdır.

KANBAN 

Kanban Toyota Üretim Sisteminin Daha iyi işlemesini sağlayan bir çalışma yöntemidir. İçinde 3 tür bilgi vardır;sevkiyat siparişi, nakliye siparişi ve üretim siparişi. Toyota üretim sisteminde her üretim süreci kanban ile düzenlenip yönetilmektedir; Bunu sonucunda depolar ortadan kalkmakta dolayısıyla iş gücü, emek ve yönetici tasarrufu sağlanmaktadır.

Genel Karlılık mantığı Satış Fiyatı= Maliyet+ Kar iken
Toyota Karlılık Mantığı Satış Fiyatı-Maliyet= Kar dır. Yani tek kontrol noktası maliyettir. Maliyeti Azaltmak için 3M üzerinde durulur;

Muda( İsraf)
Muri (Aşırı Yük)
Mura(Dengesiz Üretim)

İŞ ROTASYONU ( SHOJİNKA )

Esnek işgücü hattı demektir. Talep değişimleri ve hangi sayıda çalışan ile üretim ihtiyaçlarını karşılamak için bandın ayarlanma yeteneğidir. Üretim hacmindeki aşağı veya yukarı dalgalanmalarda bile montaj hattının dengelenme yeteneğini belirtmek için bazen işgücü doğrusallığı olarak da adlandırılır.

KAİZEN ( SÜREKLİ İYİLEŞTİRME )

Kaizen felsefesi ve uygulamaları organizasyon ve hiyerarşi bakımından kurumdaki en alt düzeydeki çalışanlara söz hakkı verdiği ve hatta onların önerileriyle süreçleri değiştirdiği için demokratik katılımcı bir ortam yaratır. Tüm çalışanların kuruma aidiyet duyguları güçlenir.

OBEYA

Etkin ve zamanında iletişimi arttırmak için, özellikle ürün geliştirmede kullanılan önemli bir proje yönetim aracıdır. Obeya’ da proje planı ve gelişmeleri gösteren görsel şekiller ve grafiklerle beraber yaşanan gecikme veya teknik problemlere yönelik karşı önlemler yer alır.

POKA YOKE

Hata engelleme anlamına gelir. Poka-yoke operatörlerin (yokeru) manuel iş yapma sırasında hata (poka) yapmalarını engelleyen yalın üretim yöntemidir. Amacı insan hatalarını daha oluşmadan önce engelleme, düzeltme veya bunları ortaya çıkarmaktır.

5S

Çalışma ortamının kalitesinin arttırılması ve sürekli olarak iyileştirilmesi olarak tanımanabilir. 5S tahmin edildiği gibi 5 adımdan oluşuyor.
1)SEİRİ(Ayıklama): Çalışma alanında anlık ihtiyaç duyulmayan malzeme, ekipman ve aletlerin sınıflandırılması, bölgeden uzalaştırılması.
2)SEİTON(Düzen) :Sürekli ihtiyaç duylan malzeme, ekipman vb. bulunmasını ve kullanılmasını kolaylaştırmak amacıyla yapılan düzenleme işlemi.
3) SEİSO(Temizlik): Çalışma alanlarında ve makinelerde çevre,üretim ve makine kaynaklo her türlü kirliliğin yok edilmesi.
4)SEİKETSU(Standartlaştırma): Toparlanma, düzen ve temizliliğin korunması adımlarının sürekliliğinin sağlanması için oluşturulan kontroller, iyileştirmeler.
5)SHITSUKE(Disiplin): Mevcut adımların sürekliliğinin sağlanması, çalışanları eğitmek.

DENGELİ ÜRETİM ( HEİJUNKA )

Sabit bir zaman dilimi içinde üretim tipi ve miktarını seviyelendirmektir. Dengeli üretim, parti üretimini ortadan kaldırırken üretimin müşteri taleplerini verimli olarak karşılanmasını mümkün kılar. Sonuç olarak da stoklar, yatırım maliyetleri, iş gücü ve bütün değer akışı boyunca üretim akış süresi asgari düzeye iner.


Bonus: